浙江温州瑞安某化工厂反应釜爆炸

 1993年6月14日，浙江温州瑞安某化工厂均三甲苯胺车间配酸工段反应釜发生爆炸。事故共造成3人死亡，9人重伤，5人轻伤，厂房被毁，经济损失达200多万元。

    一、事故经过和危害

    该化工厂是生产有机颜料、乳化剂、轻纺助剂等化工产品的国有企业，年产值约300万元。由于染料中间体生产过程中产生大量废硫酸难以处理，该厂于1992年与复旦大学退休教师管理委员会签订“改进三甲基苯中硝化技术”合同，拟从工艺路线上进行改进，使之不再产生废酸。这一任务由该校化学系1名退休教授和1名退休副教授担任。1993年4月，2名退休教授完成实验室工作，于6月初借1名退休高级工程师一起到厂，对生产设备进行改装。教授确认改装符合要求后，决定在生产装置上直接投料试验。6月14日上午8时15分开始投料，8时35分反应锅即发生强烈爆炸，锅体从二楼震落到底楼，锅盖飞出11m远，搅拌器电动机飞出22m多，厂房倒塌。1名操作工和1名教授当场死亡，站在稍远处的6人被锅内喷出的物料严重灼伤，其中1名副教授抢救无效死亡，另有9人被不同程度地灼伤或受到外伤。

    二、事故原因分析

    1．不遵守技术改造的基本程序是事故的直接原因。不按科研程序办事，盲目改变生产工艺，将未经小试鉴定、未经中试的不成熟技术，用于企业的工艺改造。将仅通过60g试验的实验室“成果”，直接扩大到100kg，并且在1000L反应釜上投料试验，酿成事故。

    2．没有认识到技术路线本身的危险性不认识是事故的主要原因。退休教授所用的基本工艺路线是用醋酐取代硫酸，与硝酸配酸进行硝化反应。这条路线本身有极大的危险性：醋酐与硝酯混合可产生硝酸乙酰和四硝基甲烷，这两种物质极不稳定，容易爆炸，因此反应温度应控制在10℃以下，而此次反应要求控制的温度是30℃，可见所制订的工艺条件是错误的，对其爆炸的危险性毫无认识。

    3．对所用设备没有进行认真验证是造成事故的重要原因。因釜大投料少，物料仅浸搅拌器底部7.5cm，使搅拌的作用极大地降低。更严重的是液面距温度计底部还有40cm，温度计只能反映出气相温度，而不能反映出液相温度，因此操作者错将气相温度当成液相温度去控制。设备上的这些问题在试验前没有考虑就盲目地投料试车，从而导致了事故的发生。