100多人受伤万人疏散！美国化工安全事故！最新中文视频
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2016年10月21日，位于堪萨斯州阿奇森的MGPI 加工工厂内，一个意外发生的化学反应产生了含有气体的浓烟，这些氯气浓烟飘入社区，致使140多人受伤。11000名居民被建议就地躲避或撤离。
事故经过
1、2016.10.21早上7:35，Harcros公司槽罐车例行送30%浓度的硫酸到MGPI厂，司机离开驾驶室，加压准备卸料。 2、7:42左右，控制室夜班当班操作员审查并签署了接受交货的文件。 4、7:44，操作工送司机到卸料区。司机放好审查文件，准备穿戴个人防护用品。 5、7:44，操作工打开铁丝门，打开了硫酸灌装线上的挂锁。司机从槽罐车后部取下密封件交给操作员，然后去取卸料软管。（操作工说他让司机确认了灌装线的位置，司机说没有）。 6、7:47左右，操作员在没看司机连接卸料软管的位置的情况下，直接返回Mod B大楼。司机就近打开了第一条灌装线的防尘盖，他以为那是硫酸灌装线。司机在检查了槽罐车确认气压正常、无泄漏之后，打开管道阀门，然后打开槽罐车的阀门开始灌装硫酸。同时，MGPI的夜班操作工跟白班操作工及实习生交接工艺的运行状态。 7、快8:00时，黄绿色气体从次氯酸钠贮罐漏出，形成一团云。云团越积越大，弥漫到槽罐车及Mod B大楼，随后飘到厂区外的东北方向。Mod B大楼的操作工闻到刺鼻气味，就意识到出事了。首先想拿到紧急逃生呼吸器面罩。然而面罩并不好取，位置可能变动了。然后，三名操作工被迫在没有任何防护的情况下撤离大楼。在向东北方向逃生过程中穿过那团浓云才找到新鲜空气。在铁道上，一名操作工呼叫MGPI应急救援人员，另外一名员工在9:59打电话给了911。 8、坐在卡车驾驶室里的司机首先注意到后视镜中的烟雾。他试图沿着驾驶员一侧前往卡车后部管道的连接处，但气体逼退了他。司机转过身来，试图从副驾驶一侧去到连接处，但又一次被气体逼退。此时，附近污水处理厂的经理看到了化学品泄漏，并叫司机朝他的方向避难。污水处理厂经理带着司机进入污水处理厂控制室，给了他水，并向MGPI员工发送了无线电，告诉他们司机从烟雾中有进出。污水处理厂经理还通过电话和电台向MGPI管理层通报了化学品泄漏消息。 虽然硫酸防尘盖在卸料前才解锁，但司机也可以打开次氯酸钠灌装线，驾驶员将硫酸输送软管连接到次氯酸钠储罐的灌装管线上，导致大约4,000加仑硫酸和5,850加仑次氯酸钠意外混合。而两者是禁配物，混合后发生化学反应，产生了含有氯气和其他化合物的烟雾。这些氯气浓烟飘入社区，致使140多人受伤。11000名居民被建议就地躲避或撤离。 事故分析 一、化学品装卸设备设施的设计 （1）灌装线之间距离太近，硫酸灌装线与次氯酸钠灌装线仅距离18英寸。其它化学品也存在禁配问题。 （2）灌装接头及挂锁相同，防误连接的设计及工程措施缺乏 事发时次氯酸钠防尘帽因为缺少开口环而锁不上，开口环可能因为化学腐蚀而脱落。旁边乙酸酐的防尘帽也缺了一个开口环，且用链条缠住仅剩的一条杆件，给人一种已经关好的错觉。 二、管道标识 只有环氧丙烷管道在接口附近有标识。有些管道上的标识贴到了管道下游，没有在硫酸及次氯酸钠管道灌装接口附近贴明显标识。有些标识在管道下侧了，使可见性及易识别性大大降低。事故后去现场，发现硫酸管道标识误贴为盐酸。 三、化学品卸料操作流程 当时，审查文件后，操作工送司机到卸料区。操作工打开铁丝门。打开了硫酸灌装线上的挂锁。司机从槽罐车后部取下密封件交给操作员，然后去取卸料软管。操作工说他让司机确认了灌装线的位置，司机说没有。操作员在没看司机连接卸料软管的位置的情况下，直接返回Mod B大楼。 a.该公司的操作规程中有要求确认卸料软管的连接位置是否正确。 b.操作工自己打开硫酸灌装线的阀门，而不是司机。 一些操作工不了解卸料过程这两步操作。 2、培训及主动监督存在不足 MGPI Mod B的操作工每年接受一次卸料培训，已经满足培训要求，但是员工坚称没有确认灌装线接口连接这一步，也没有意识到打开灌装线阀门是自己的事。 主动监护中没考虑员工行为与操作规程不符的情况。 监督过程没有任何记录可循。 关掉防尘帽没纳入监督范围。 3、MGPI厂的下属部门操作规程不一样 污水处理厂与Mod B的卸料程序不一致，Mod B硫酸跟氢氧化钠的卸料程序也不一致。 污水处理厂的规程更规范，有确认连接及关闭防尘帽环节。 自动和远程停车装置 在事故发生时，MGPI的Mod B部门工艺控制系统中没有自动停车装置，这种装置能在出现工艺偏差（如温度，压力或液位超标）时会自动截断化学品的输送。由于次氯酸钠与硫酸反应产生了很大压力，并且在灌装之前储罐容量已达90％，联锁装置会根据压力或液位自动关闭灌装阀，无需操作人员控制。 MGPI为Mod B工艺设置了两个紧急制动按钮，一个在控制室，另一个在室内工艺区，可以远程关闭化学品卸料区下游的设备和工艺过程。另外，操作人员可以通过控制系统远程关闭设备。其中一个紧急停车按钮可以阻止次氯酸钠罐流向日常供应罐，但不能阻止化学卸料区的化学品流向储罐。 化学品卸料区没有紧急停车装置。 应急呼吸装备 Mod B大楼和通风系统的设计使得烟雾可以渗入。 事故总结
化学品卸料过程中的操作流程及设备风险都需要进行评估，并采用分级风险管控措施。只要卸料过程中涉及人的因素，就必须考虑所有能使灌装管接错的人因因素。
要评估化学输送设备（例如，灌装管、输送阀、管道和收料储罐）及输送流程的风险，并在可行的情况下在工艺控制系统中安装和配置联锁等安全防护装置，确保卸料安全。
控制系统中应有监视有害工艺条件（例如，温度，液位，或大气压），并配备相应应急措施。
采用自动停车装置或其它方式防止意外混合事故发生。如果装自动停车装置或安全装置不可行时，配备转移阀、转移装置，通风、喷淋及其它能减轻事故影响的装置和系统。
确保紧急状态下能远程截断化学品灌装进程，或截断接收储罐的阀门。
将化学品输送装置重新设计或改装。确保禁配物的灌装线距离够大，在物理空间上分开，以避免由此引发的意外混合反应。
与化学分销商协商设计软管接头，确保不同化学品灌装线形状各异，颜色标签各异。尤其是几种化学品卸料在同一区域的情况下。可以从形状及管径方法着手改变。
确保管道标记和输送装置（例如灌装管线、阀门，输送管道、储罐等）标识清晰且其颜色符合相关标准。在灌装管连接处附近要贴管道标记。
与化学品经销商协作进行风险评估，并根据评估结果制定和/或商定化学卸载流程和应急措施，确保职责分工明确。
操作流程中应该明确规定化学品灌装过程中工厂员工必须在现场。
工厂员工和司机都应该确定装卸软管连接正确。
定期对负责化学品装卸的员工进行培训。当化学品种类变更时也需要培训。
另外管理者要现场监督卸料过程。
评估化学品装卸附近区域评估建筑物的通风系统，确保发生化学品泄漏等事故时员工得到防护。
通风设计中要考虑正压通风系统、加装净化机过滤系统，以及探测器、警报。慎重选择通风口。
并定期检查通风系统是否正常运转。
检查化学卸料附近有人的建筑物中及储罐区是否有应急呼吸设施。保证呼吸防护设施易于取用，不上锁。
检查控制室及应急疏散通道，将呼吸设施放在最方便取用的位置。
更新应急响应流程并对员工进行培训。
在化学品卸料区附近设置应急逃生呼吸设施。
确保司机充分了解所有槽罐车紧急制动机理及设置位置。
培训司机佩戴适当的防护用品，熟悉卸料期间化学品泄漏应急处置措施。