化工装置开车步骤
设备、管道系统压力试验
1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。 2、膨胀节已加约束装置。 3、弹簧支、吊架已锁定。 4、当以水为介质进行试验时，已确认或核算了有关结构的承受能力。 5、压力表已校验合格。 1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经生产、安全部门认可。 2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。 3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025％。 4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。 5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。 6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。 7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。 8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。 9、试验时，应缓慢升压。当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17Mpa（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。 10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。 设备、管道系统泄漏性试验 （一）输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时，必须进行泄漏性试验。 （二）泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。 （三）当以空气进行压力试验时，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处。 （四）应遵守下列规定 1、试验压力不高于设计压力。 2、试验介质一般为空气。 3、真空系统泄漏性试验压力为0.01MPa（绝压）。 4、以设计文件指定的方法进行检查。 水冲洗 （一）压力试验合格，系统中的机械、仪表、阀门等已采取了保护措施，临时管道安装完毕，冲洗泵可正常运行，冲洗泵的入口安装了滤网后，才能进行水冲洗。 （二）冲洗工作如在严寒季节进行，必须进行有防冻、防滑措施。 （三）充水及排水时，管道系统应和大气相通。 （四）在上道工序的管道和机械冲洗合格前，冲洗水不得进入下道工序的机械。 （五）冲洗水应排入指定地点。 （六）在冲洗后应确保全部排水、排气管道畅通。 蒸汽吹扫 1、管道系统压力试验合格。 2、按设计要求，预留管道接口和短节的位置，安装临时管道；管道安全标准应符合有关规范的要求。 3、阀门、仪表、机械已采取有效的保护措施。 4、确认管道系统上及其附近无可燃物，对邻近输送可燃物的管道已做了有效的隔离，确保当可燃物泄漏时不致引起火灾。 5、供汽系统已能正常运行，汽量可以保证吹扫使用的需要。 6、禁区周围已安设了围栏，并具有醒目的标志。 7、试车人员已按规定防护着装，并已佩戴了防震耳罩。 1、未考虑膨胀的管道系统严禁用蒸汽吹扫。 2、蒸汽吹扫前先进行暖管，打开全部导淋管，排净冷凝水，防止水锤。 3、吹扫时逐根吹遍导淋管。 4、对复位工作严格检查，确认管道系统已全部复原，管道和机械连接处必须按规定的标准自由对中。 5、吹扫要有降噪音防护措施。 化学清洗 （一）管道系统内部无杂物和油渍。 （二）化学清洗药液经质检部门分析符合标准要求，确认可用于待洗系统。 （三）具有化学清洗流程图和盲板位置图。 （四）化学清洗所需设施、热源、药品、分析仪器、工具等已备齐。 （五）化学清洗人员已按防护规定着装，配戴防护用品。 （六）化学清洗后的管道系统如暂时不能投用，应以惰性气进行保护。 （七）污水必须经过处理，达到环保要求才能排放。 空气吹扫 （一）直径大于600mm的管道宜以人工进行清扫。 （二）系统压力试验合格，对系统中的机械、仪表、阀门等已采取了有效的保护措施。 （三）盲板位置已确认，气源有保证；吹扫忌油管道时，空气中不得含油。 （四）吹扫后的复位工作应进行严格的检查。 （五）吹扫要有遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。 循环水系统预膜 1、系统经水冲洗合格。 2、循环水系统联动试车合格。 3、药液经试验证实适用于现场水质，成膜效果良好，腐蚀性低于设计规定。 4、在系统中已按规定设置了观察预膜状况的试片。 5、已采取了处理废液的有效措施。 1、预膜工作应避开寒冷季节，如不能必须有防冻措施。 2、系统的预膜工作应一次完成，不得在系统中留有未预膜的管道和设备。 3、预膜后应按时按量投药，使系统处于保膜状态。 系统置换 在试车系统通入可燃性气体前，必须以惰性气体置换空气，再以可燃性气体置换惰性气体。在停车检修前必须以惰性气体置换系统中的可燃性气体，再以空气置换惰性气体，注意有毒有害固、液体置换处理。 1、已标明放空点、分析点和盲板位置的置换流程图。 2、取样分析人员已就位，分析仪器、药品已备齐。 3、惰性气体可以满足置换工作的需要。 1、惰性气体中氧含量不得高于安全标准。 2、确认盲板的数量、质量、安装部位合格。 3、置换时应注意系统中死角，需要时可采取反复升压、卸压的方法以稀释置换气体。 4、当管道系统连有气柜时，应将气柜反复起落三次以置换尽环形水封中的气体。 5、置换工作应按先主管，后支管的顺序依次连续进行。 6、分析人员取样时应注意风向及放空管道的高度和方向，严防中毒。 7、分析数据以连续三次合格为准，并经生产、技术、安全负责人员签字确认。 8、置换完毕，惰性气体管线与系统采取有效措施隔离。 1、以惰性气置换可燃性气体时，置换后气体中可燃性气体成份不得高于0.5％。 2、以可燃性气体置换惰性气体时，置换后的气体中氧含量不得超过0.5％。 3、以惰性气体置换空气时，置换后的气体中氧含量不得高于1%，如置换后直接输入可燃、易爆的介质，则要求置换后的气体中氧含量不得高于0.5%。 4、以空气置换情性气时，置换后的气体中氧含量不得低于20％。 一般电动机器试车 1、与机器试车有关的管道及设备已吹扫或清洗合格。 2、机器入口处按规定设置了滤网（器）。 3、压力润滑密封油管道及设备经油洗合格，并经过试运转。 4、电机及机器的保护性连锁、预警、指示、自控装置已调试合格。 5、安全阀调试合格 6、电机转动方向已核查、电机接地合格。 7、设备保护罩已安装。 1、试车介质应执行设计文件的规定，若无特殊规定，泵、搅拌器宜以水为介质，压缩机、风机宜以空气或氮气为介质。 2、低温泵不宜以水，作为试车介质，否则必须在试车后将水排净，彻底吹干、干燥并经检查确认合格。 3、当试车介质的比重大于设计介质的比重时，试车时应注意电机的电流，勿使其超过规定。 4、试车前必须盘车。 5、电机试车合格后，机器方可试车。 6、机器一般应先进行无负荷试车，然后带负荷试车。 7、试车时应注意检查轴承（瓦）和填料的温度、机器振动情况、电流大小、出口压力及滤网。 8、仪表指示、报警、自控、连锁应准确、可靠。 塔、器内件的充填 1、塔、器系统压力试验合格。 2、塔、器等内部洁净，无杂物，防腐处理后的设备内部有毒可燃物质浓度符合相关标准。 3、具有衬里的塔、器，其衬里检查合格。 4、人孔、放空管均已打开，塔、器内通风良好。 5、填料已清洗干净。 6、充填用具已齐备。 7、已办理进入受限空间作业证。 1、进入塔器的人员不得携带与填充工作无关的物件。 2、进入塔器的人员应按规定着装并佩带防护用具，指派专人监护。 3、不合格的内件和混有杂物的填料不得安装。 4、安装塔板时，安装人员应站在梁上。 5、分布器、塔板及其附件等安装和填料的排列皆应按设计文件的规定严格执行，由专业技术人员复核并记录存档。 6、塔、器封闭前，应将随身携带的工具、多余物件全部清理干净，封闭后应进行泄漏性试验。 催化剂、分子筛等的充填 1、催化剂的品种、规格、数量符合设计要求，且保管状态良好。 2、反应器及有关系统压力试验合格。 3、具有耐热衬里的反应器经烘炉合格。 4、反应器内部清洁、干燥。 5、充填用具及各项设施皆已齐备。 6、已办理进入受限空间作业证。 1、进入反应器的人员不得携带与充填工作无关的物件。 2、充填催化剂时，必须指定专人监护。 3、充填人员必须按规定着装、佩带防护面具。 4、不合格的催化剂（粉碎、破碎等）不得装入器内。 5、充填时，催化剂的自由落度不得超过0.5米。 6、充填人员不得直接站在催化剂上。 7、充填工作应严格按照充填方案的规定进行。 8、应对并联的反应器检查压力降，确保气流分布均匀。 9、对于预还原催化剂在充填后以惰性气体进行保护，并指派专人监测催化剂的温度变化。 10、反应器复位后应进行泄漏性试验。 热交换器的再检查 （一）热交换器运抵现场后必须重新进行泄漏性试验，当有规定时还应进行抽芯检查。 （二）试验用水或化学药品应满足试验需要。 （三）试验时应在管间注水、充压、重点检查涨口或焊口处，控制在正常范围内。 （四）如管内发现泄漏，应进行抽芯检查。 （五）如按规定需以氨或其他介质进行检查时，应按特殊规定执。 （六）检查后，应排净积水并以空气吹干。 仪表系统调试 1、仪表空气站，具备正常运行条件，仪表空气管道系统已吹扫合格。 2、控制室的空调、不间断电源能正常使用。 3、变送器、指示记录仪表、连锁及报警的发讯开关、调节阀以及盘装、架装仪表等的单体调校已完成。 4、自动控制系统调节器的有关参数已预置，前馈控制参数、比率值及各种校正的比率偏置系统已按有关数据进行计算和预置。 5、各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等已齐备。 6、全部现场仪表及调节阀均处于投用状态。 7、对涉及（一重大、两重点）关键装置、重点岗位，要先对自动连锁、报警系统进行分别调试，确保完好。 1、检测和自动控制系统在与机械联试前，应先进行模拟调试，即在变送器处输入模拟信号，在操作台或二次仪表上检查调整其输入处理控制手动及自动切换和输出处理的全部功能。 2、连锁和报警系统在与机械联试前应先进行模拟调试，即在发讯开关处输入模拟信号，检查其逻辑正确和动作情况，并调整至合格为止。 3、在与机械联试调校仪表时，仪表、电气、工艺操作人员必须密切配合互相协作。 4、对首次试车或在负荷下暂时不能投用的联锁装置，经建设（生产）单位同意，可暂时切除，但应保留报警装置。 5、化工投料试车前，应对前馈控制、比率控制以及含有校正器的控制系统，根据负荷量及实际物料成分，重新整定各项参数。 电气系统调试 1、隔离开关、负荷开关、高压断路器、绝缘材料、变压器、互感器、硅整流器等已调试合格。 2、继电保护系统及二次回路的绝缘电阻已经耐压试验和调整。 3、具备高压电气绝缘油的试验报告。 4、具备蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告。 5、具备防雷、保护接地电阻的测试记录。 6、具备电机、电缆的试验合格记录。 7、具备连锁保护试验合格记录。 1、供配电人员必须按制度上岗，严格执行操作制度。 2、变、配电所在受电前必须按系统对继电保护装置、自动重合闸装置、报警及预相系统进行模拟试验。 3、对可编程逻辑控制器的保护装置应逐项模拟连锁及报警参数，应验证其逻辑的正报警值的正确性。 4、应进行事故电源系统的试车和确认。 5、应按照规定的停送电程序操作。 6、送电前应进行电气系统验收。 关键设备试车应具备以下条件 （一）系统管道耐压试验和热交换设备气密试验合格。 （二）工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格。 （三）动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格。 （四）安全阀调试合格并已铅封。 （五）同试车相关的电气、仪表、自动连锁控制、报警系统、计算机等调试联校合格。 （六）试车所需动力、仪表空气、循环水、脱盐水及其它介质已到位。 （七）试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位。测试仪表、工具、防护用品、记录表格准备齐全。 （八）试车设备和与其相连系统已完全隔离。 （九）试车区域已划定，有关人员凭证进入。 （十）试车技术指标确定。