火灾爆炸事故常见原因
1 可燃气体泄漏
由于可燃气体外泄容易与空气形成爆炸性混合气体,因此,可燃气体的泄漏就容易造成火灾爆炸事故。
可燃性气体泄漏有以下几种情况:
(1)设备的动静密封处泄漏;
(2)设备管道腐蚀泄漏
(3)水封因断水,未加水跑气泄漏;
(4)设备管道阀门缺陷或断裂造成泄漏。
造成可燃性混合气体情况有以下几种:
(1)系统停车,停车后随温度下降造成负压、吸入空气;
(2)系统停水,停水后水封水因泄漏失去作用而导致空气吸入;
(3)操作失误,联系不当,报警联锁装置不全或失灵,造成气体抽送不平衡而至负压,由敞口或泄漏处吸入空气。
(4)气体人口管线被杂物、结晶体或水堵塞,造成抽负,由敞口或泄漏处吸入空气;
(5)用空气作试压、试漏,系统可燃物未清除干净、未加盲板,造成可燃气体与空气混合。
氧含量超标,可能在许多部位出现,但究其原因集中在造气岗位,通常由操作失误、设备缺陷、人员违章、断油断汽或安全报警装置失灵所造成,氧含量超标可能超出造气岗位范围而在脱硫、变换、压缩等部位发生,应当引起特别重视。
系统串气有2种情况:
(1)高压串低压,形成超压爆炸;
(2)空气与可燃性气体互串形成化学性爆炸。
违章动火有以下几点:
(1)未申请动火证又无动火安全知识,私自动火;
(2)虽申请动火证但未置换彻底或取样方法不对,分析结果错误;
(3)动火安全措施考虑不周;
(4)动火现场安全条件未周密查看;
(5)动火系统与其它系统未彻底隔绝;
(6)动火作业证私自变更安全措施或更改动火时间;
(7)不置换动火或未维持正压动火。
化工企业防火防爆措施 具体来说,有4个方面: ① 按照规定的开停车步骤进行检查和开停车; ② 控制好升降温、升降压速率; ③ 控制好正常操作温度、压力、液位、成份、投料量、投料顺序、投料速度和排料量、排料速度等; ④ 按照规定的时间、指定的路线进行巡回检查。 火灾事故发生的一个重要原因,是生产装置缺陷。设备状况好,运行周期长,检修量小,事故隐患少,火灾爆炸发生率就低。 搞好设备管理的手段有: ① 贯彻计划检修,提高检修质量,实行双包制度; ② 加强压力容器的管理,强化监察和检测工作; ③ 对于超期服役的设备或有不符合现行法规规定的设备,一方面加强检测和监察,另一方面要有计划地逐步更新换代; ④ 设备的安全附件和安全装置要完整、灵敏、可靠、安全好用,同时,要注意用比较先进的、可靠性好的逐步取代老式的。 火灾爆炸事故的发生,一个很重要的原因是缺少对火源的管理,化工企业的火源一般有以下几种: ① 明火:主要是化工生产过程中的加热用火和维修用火; ② 摩擦与撞击产生的火花; ③ 电气火花和静电火花; ④ 其它火源:指高温表面可产生自燃的物质、烟头、机动车辆、排气管等。 加强上述四种火源的管理是避免火灾事故的基本措施。 火灾爆炸危险品有以下几种:爆炸性物品,氧化剂,可燃和助燃气体,可燃、助燃液体,易燃固体,自燃物品和遇水燃烧物品。根据各类危险物品的性质,按规定分门别类贮存保管。在贮存保管中必须把好“三关”,即入库验收关,在库贮存关,出库复验关。 ① 严禁将明火、火种带入库内,严格动火制度; ② 消除电气火花及静电放电的可能,库房用电必须按规定采取有效安全措施; ③ 库房人员必须穿不带铁钉的鞋或采用不发生火花的地面; ④ 在搬运过程中要严格防止撞击、磨擦、翻滚。