机械装配通用技术规范

1.1 使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标。

1.2 使本公司产品的机械装配符合行业标准。 

1.3 使公司机械人员在进行机械装配作业时有章可循。

本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。

3.1 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

3.2 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 

3.3 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 

3.4 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

4.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

4.2 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 

4.3 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

4.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 

4.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

4.6、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。在加润滑油之前保证表面清洁。

4.7、相配零件的配合尺寸要准确。 

4.8 各个零部件装配后相对位置应准确，无特殊要求的，必须保证无明显偏差。

4.9、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

4.10、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

4.11 现场配作时或追加加工时，必须做好防护工作。

4.12 对于容易生锈零件，装配时不得用手直接接触，装配完成后，在有需要的地方喷防锈油。

5.1 螺钉、螺栓联接

5.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。 

5.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。

5.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。 

5.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 

5.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。

5.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 

5.2 销连接 

5.2.1 定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 

5.2.2 开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°- 90°。 

5.2.3 重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。 

5.3 键联接 

5.3.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 

5.3.2 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。 

5.3.3 钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。 

5.4 铆接 

5.4.1 铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 

5.4.2 铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。2.4.3 除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部 必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。 

5.5 胀套联接 

胀套装配：在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。

5.6 紧定联接 

锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。 

6.1 轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。 

6.2 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油。

6.3 对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。

6.4 轴承装配时严禁采用直接击打的方法装配，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。

6.5 轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。

6.6 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。 

6.7 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。

6.8 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。 

6.9 装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。 

6.10 可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。

6.11 带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。

6.12  轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。 

6.13 在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C。

7.1 组装前，轴承内部应涂抹润滑脂。

7.2 轴承压入支承座时，应采用专用安装工具压靠外圈端面，不允许直接敲打轴承，以免变形。

7.3 轴承与支承座的配合必须符合公差要求，过紧使导轨轴与轴承过盈配合，会损坏轴承；过松会使轴承无法在支承座中固定。

7.4 导轨轴装入轴承时，应对准中心轻轻插入，如歪斜地插入，会使滚珠脱落，保持架变形。

7.5 轴承装入支承座时，不允许转动，强行使其转动，会损坏轴承。

7.6 不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上，否则会发生变形。

8.1 导轨安装部位不得有污质，安装面平整度必须达到要求。

8.2 导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装，无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致，导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差，否则必须调整。

8.3 如果滑块以传动带带动，传动带与滑块固定张紧后，传动带不得有斜拉的现象，否则必须调整带轮，使传动带的带动方向与导轨平行。

9.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。 

9.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。 

9.3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。 

9.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距的1%～2%调整。 

10.1 互相啮合的齿轮在装配后，当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，轴向错位不得大于1mm；当齿轮轮缘宽度大于20mm时，轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。

10.2 圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求，应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。

10.3 齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑，齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。

10.4 齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。

11.1 主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。

11.2 当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。

11.3 同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。

11.4 同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺钉。

12.1 安装前，所有的输送平面应调整好水平。

12.2 带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上，且轴线相互平行。

12.3 平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装，否则将影响其使用寿命。

13.1 检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确。

13.2 装配前，将电机轴和减速的连接部份清洁干净。

13.3 电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减机连接好，对角拧紧固定螺栓。

13.4 伺服电机在装配过程中，应保证电机后部编码器不受外力作用，严禁敲打伺服电机轴。

13.5 伺服减速机的安装：

A.移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。

B.旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。

C.使用合适扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。

D.将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。

E.最后将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。

14.1 不同段的机架高度调节应按照同一基准点，调整到同一高度。

14.2 所有机架的墙板，应调整至同一竖直面上。

14.3 各段机架调整到位、符合要求后，应安装相互之间的固定联接板。

15.1 每套气动驱动装置的配置，必须严格按照设计部门提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。

15.2 总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。

15.3 配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。

15.4 管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。

15.5 气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。

15.6 电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。

15.7 气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。

15.8 使用直线轴承导向时，气缸活塞杆前端与负载联接后，在整个行程中，不得有任何的别劲存在，否则将损坏气缸。

15.9 使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。

16.1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。 

16.2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。

16.3 管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。

16.4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。 

16.5 装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。 

16.6 液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。

16.7 液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。 

16.8 有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。

17.1 电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。

17.2 仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确，开关工作可靠。

17.3 应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。 

17.4 所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时搪锡。

17.5  焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。

18.1每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。

A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。

B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。

C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。

D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。

18.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按（1）中规定的“四性”作为衡量标准。

18.3 总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。

18.4 试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。

18.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。